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Manchmal ist es bei der Verlagerung von Baugruppen an Systemlieferanten wie mit der Zubereitung eines anspruchsvollen Gerichtes. Zum einen ist noch kein Meister vom Himmel gefallen. Und zum anderen bringt erst das Zusammenspiel verschiedener Faktoren den gewünschten Erfolg. Frank Sundermann von Durch Denken Vorne Consult hat dieses schon häufiger gemacht und empfiehlt folgende „Zutaten”:

 

1.) Kernkompetenzen

Bevor mit der Verlagerung der Baugruppen begonnen wird, sollte sich das Unternehmen darüber klar werden, wo die eigenen Kernkompetenzen liegen. Diese sollten tunlichst innerhalb des Unternehmens bleiben, da sie maßgeblich für den Erfolg des Produktes verantwortlich sind. Die Bestimmung der Kernkompetenzen ist ein unternehmensweiter Prozess, in den Geschäftsführung, Vertrieb, Entwicklung, Fertigung/Montage und Einkauf gesamthaft eingebunden werden sollten. Durch die gemeinschaftliche Erarbeitung wird auch eine verbindliche Grundlage geschaffen, was mittelfristig verlagert werden kann und was im Unternehmen verbleibt. Kennzeichen für Kernkompetenzen sind eine hohe Komplexität, ein intensiver Abstimmungsbedarf mit dem Kunden sowie leistungsbestimmende Funktionen der Gesamtmaschine. Bei vielen Maschinenbauern zeigte sich nach der Analyse, dass die Montage der Gesamtmaschine, die Steuerungstechnik sowie die kundenbedingten Formatteile häufig die Kernkompetenzen ausmachen.

 

2.) Modularisierung/Standardisierung

Wenn keine Schnittstellen existieren, so kann auch nichts nach außen gegeben werden! Nicht selten zeigt sich, dass die bisherige Konstruktion keine klar abgrenzbaren Einheiten hat, die ein Lieferant vormontieren kann. Weiterhin existiert häufig eine Vielzahl an konstruktiv unterschiedlichen Varianten, so dass kein Wiederholeffekt auftritt. Dieser ist aber notwendig, damit der notwendige Wissenstransfer nicht ein Fass ohne Boden wird. Zunächst ist die Produktplattform zu analysieren. Wo lassen sich standardisierte Grundmodule schaffen, die in entsprechenden Losen gefertigt werden können und nur durch Optionen voneinander abweichen. Hier ist die Entwicklung gefragt, dahingehend das Produkt zu optimieren, bevor verlagert wird.

 

3.) Dokumentation

Soll nach Asien verlagert werden, führt an Englisch kein Weg vorbei. Teilweise gilt dies auch schon für Osteuropa. Das heißt, dass die Zeichnungen entsprechend aufzubereiten sind. Unabhängig von jeglicher Sprache sind auch fehlerfreie Maße und Montagehinweise auf den Zeichnungen sowie komplette Stücklisten sicherzustellen. Die eigene Montage hat über Jahre gelernt, welche „unsichtbaren” Teile und Handgriffe notwendig sind. Diese Zeit haben die Systemlieferanten nicht. Nicht selten empfiehlt sich anfangs eine Mitmontage der Baugruppen durch die Lieferanten vor der Verlagerung. An dieser Stelle sei auch darauf hinzuweisen (quasi als „Extrazutat”), dass auch ein Englischtraining der Einkäufer erheblich die Zusammenarbeit verbessert.

 

4.) Supplier Quality Engineer

Ähnlich wie bei der Qualitätssicherung innerhalb eines Unternehmens muss auch bei verstärktem externen Bezug jemand für die Lieferantenqualität verantwortlich sein. Dieser Supplier Quality Engineer macht bei der Erstverlagerung Zwischeninspektionen, gibt Hinweise und nimmt die Baugruppe final vor Lieferung beim Lieferanten ab. Weiterhin hält er nach, inwieweit die Qualitätssicherungsvereinbarungen (QSV) eingehalten werden. Ziel ist es dabei, Qualität mit dem Lieferanten zu erarbeiten und nicht Qualität nur zu verordnen. Auch zum Aufgabenfeld des Supplier Quality Engineer gehört die Qualifizierung von Lieferanten. Wichtige Kriterien sind hier neben einem guten Preis/Leistungs-Verhältnis und hoher Liefertermintreue auch geeignete Montage- und Prüfmöglichkeiten, selbständige Steuerung von Sublieferanten, eigene Engineeringkapazitäten und Bereitschaft zur Transparenz (offene Kalkulation). Hierbei zeigt sich häufig, dass nicht jeder gute Teilelieferant auch ein guter Systemlieferant ist.

 

5.) Einbindung in die Optimierung

Wenn Baugruppen verlagert werden, so sollte nicht nur der Fokus auf die reine Leistungserbringung gelegt, sondern auch das Innovationspotenzial des Partners genutzt werden. Gute Systemlieferanten zeichnen sich dadurch aus, dass sie nach mehrfacher Erstellung einer Baugruppe Optimierungspotenzial aufzeigen können. Dieses sollte in die Überarbeitung der Konstruktion einfließen. Noch besser ist es, den Lieferanten direkt in Wertanalyseprojekte einzubinden. Denn wer substanziell die Kosten beeinflussen will, muss an die Technik.

Wer diese fünf Zutaten miteinander kombiniert und die notwendige Zeit zum Garen einplant, der hat gute Chancen, dass ihm das Meisterstück gelingt und unangenehme Bauchschmerzen vermieden werden. Wohl bekomm’s!

 

Autor: Frank Sundermann ist Gründer und Inhaber der Unternehmensberatung Durch Denken Vorne Consult, die innovative Beratungsansätze für das Beschaffungsmanagement und das Produktkostenoptimierung bietet. Hierbei nimmt das Zusammenspiel von Einkauf, Technik und Lieferant eine zentrale Position ein. > Durch Denken Vorne Consult, Frank Sundermann, sundermann@durchdenkenvorne.de  www.durchdenkenvorne.de  Bild: Dirk Houben   

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